Как «Турбоатом» внедряет новые технологии

Харьковский завод "Турбоатом" ведет активную работу по замене закупаемых отливок на литье собственного изготовления. Это позволит предприятию уйти от кооперации и обеспечить производство собственными заготовками.

пресс-служба завода

Об этом сообщили в пресс-службе предприятия.

Инженерные и производственные службы завода проработали вопрос изготовления конструкций турбин в сварно-литом варианте. В частности, технологи разработали способ сварки корпуса рабочего колеса Каневской ГЭС в сварно-литом варианте. Корень шва будет выполняться в ручной дуговой сварке, а для основного оборудования будет использоваться автоматическая сварка под слоем флюса на специализированной установке Шумахер, которая была модернизирована в 2014-м году. Отливка деталей также будет производиться на обновленном оборудовании.

На завершающей стадии находится разработка корпуса цилиндра высокого давления (ЦВД) для АЭС. Верхняя половина ЦВД будет состоять из частей. Помимо того, завод работает над технологиями отливки из частей таких деталей, как обод рабочего колеса, лопатки направляющего аппарата и щит затвора (лопасть рабочего колеса будет отлита цельной) для проекта гидроаккумулирующей станции.

Наряду с этим ведутся работы по подготовке к сварке и мехобработке роторов высокого давления (ВД) и низкого давления (НД) турбины К-1100. Разработаны схемы и технология сборки, подогрева и сварки. Оборудование для механической обработки проходит проверку на технологическую точность.

Еще одним направлением является сотрудничество ПАО "Турбоатом" с научно-исследовательскими институтами. С Институт электросварки им. Е.О.Патона НАН Украины продолжается работа в части исследования свойств сварных соединений при сварке комбинированных сталей, хромистой и теплоустойчивой. Такие сварные соединения применяются для трубопроводов с повышенными параметрами пара.

С Харьковским физико-техническим институтом "Турбоатом" ведет совместные исследования по теме: "Разработка комплексной технологии поверхностного упрочнения деталей парораспределения". Данная технология предусматривает два этапа: упрочнение поверхности деталей методом термического азотирования в вакуумной камере. Затем на упрочненную таким способом поверхность осаждаются высокотвердые износостойкие покрытия на основе титана или молибдена. Эти работы направлены на повышение эксплуатационных характеристик деталей и будут выполняться взамен применяемого ранее "печного" азотирования.

Следите за последними новостями Редпост в Google Новости

Следить